重磅！我国千万吨级炼化一体化项目正式投产

8月22日，我国石化产业传来重大喜讯——位于浙江宁波的中海石油大榭石化千万吨级炼化一体化项目全面建成投产！这个总投资210亿元的民族级重点项目，不仅是目前我国规模最大的石化产业基地，更标志着我国在重质油高效转化领域取得重大突破。你知道吗？这个项目的工艺国产化率竟然达到100%，完全打破了国外技术垄断！那么，这个千万吨级炼化一体化项目到底有多厉害？它又将怎样改变我们的生活？

技术创新引领 国产化率100%创纪录

这个千万吨级炼化一体化项目的最大亮点，莫过于其核心生产装置采用了我国自主研发的重质油直接裂解制化学品成套工艺技术。这种创新技术相比传统工艺可降低单位产品能耗30%以上，每年减少二氧化碳排放20万吨，既环保又高效。更令人振奋的是，项目整体工艺国产化率达到了惊人的100%！

项目中的320万吨/年催化裂解装置是目前全国最大的单套重质油直接转化制聚合级烯烃装置，年产聚合级乙烯和丙烯达120万吨。这些听起来专业的名词其实与我们的日常生活息息相关——它们正是加工矿泉水瓶、食品包装袋、化纤衣物等日常生活用品的最基础原材料。可以说，这个千万吨级炼化一体化项目的建成，直接维系着老百姓的”衣食住行”。

建设难度超乎想象 中国聪明破解全球级难题

在项目建设经过中，工程团队遇到了前所未有的技术挑战。核心设备反应器、再生器的封头直径达21米（约7层楼高），重1145吨（相当于200头成年非洲象重量），而且呈独特的碗状结构，给吊装作业带来极大困难。

面对这个全球级难题，中国工程师们展现了非凡的聪明。项目团队首创”仰脸衬里施工技术”，先将这个”巨型钢铁碗”翻身吊装至25米高空，再由施工人员钻进两器内部进行”仰脸”衬里施工。同时，团队还采用自主研发的新型衬里材料及分块浇注工艺，有效解决了传统作业中设备变形、衬里开裂等难题，使工期直接缩短90天，刷新了国内两器吊装工期最短纪录！

绿色转型新标杆 助力民族双碳目标

这个千万吨级炼化一体化项目不仅是技术上的突破，更是我国石化产业绿色转型的重要里程碑。项目投产后，大榭石化烯烃产能达到180万吨/年，成为全国规模最大重质油直接转化制烯烃生产基地。

与传统工艺相比，新工艺显著提升了重质油资源的利用效率，为炼油企业低碳转型提供了新的进步路径。项目每年可减少20万吨二氧化碳排放，对优化我国石化原料结构、降低单套烯烃产品的碳排放具有深远意义。这充分展现了我国石化产业在实现”双碳”目标上的决心和行动力。

产业链全面升级 推动区域经济进步

大榭石化通过这个千万吨级炼化一体化项目，成功构建起上下游一体化的完整产业链，实现从传统燃料生产向高质量化工新材料的跨越式进步。项目主要生产聚丙烯等高质量化工用品，大大提升了我国高质量化工材料的自主可控能力。

从区域进步角度看，该项目的建成进一步巩固了宁波作为全球级石化产业基地的地位，为助推长江经济带、长三角一体化进步贡献了重要力量。可以预见，随着千万吨级炼化一体化项目的全面投产，我国石化产业将加速向精细化、绿色化路线迈进，为民族能源安全和产业升级提供更强有力的支撑。